阴影帝国
分类: qsxs
加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造。
可以提高金属材料的利用率熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗。可以回收废旧金属材料，精铸车间的浇冒口和废铸件的几乎全部回用，因而能大大提高金属材料的利用率。以CA6140普通车床为例，*种、74个零件采用熔模铸造时，材料利用率可达81.72%，有的零件可达100%；而相同的零件用锻造方法生产时，材料消耗为精铸件的2.8倍。
生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。生产过程无需复杂的机械设备。工装模具可以采用多种材料和工艺方法制造，便于新产品研制。有些急用的单件，甚至可用模料切削加工和手工制成熔模，能大大缩短试制周期，节约研制费用，所以熔模铸造生产具有高度的灵活性和广泛的适应性。
同其它铸造方法相比，熔模铸造在应用不还具有一定的局限性。这些是：
铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢.熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
特别是对于那些形状复杂的、精密的、高熔点合金而又难以加工成形的产品而言，熔模铸造在技术上和经济上的优越性，无疑是其它工艺方法无与伦比的。
熔模铸造是一种古老而又年轻的铸造技术。说它古老是因为这种方法远在3000年以前就已经有了；说它年轻是因为这种方法进入工业领域，还只是近40年来的事。失蜡铸造技术在我国至迟产生于春秋早、中期，即距今2500年前，已见证于出土文物。近年来，我国铸造工作者在继承传统工艺的基础上，运用现代材料和工艺方法，铸造并复制了许多精美的文物，如大型释迦牟尼铜佛像、鱼洗盆和编钟等，使这一古老工艺重放光彩。从精美的青铜艺术制品发展到现代复杂的机器零件，熔模铸造始终以其成形方法上独特的优点和优良的质量著称，这是此种技术得以长盛不衰、持续发展的决定性因素。
此外，军事工业和高技术产业的竞争，总是对铸件的品种和质量提出愈来愈高的要求；材料科学的发展为精铸技术的研究提供了理论依据；而冶金、机械、化工、能源和电子等工业技术的进步，为精铸的发展提供了物质和能源基础，所有这些都是熔模铸造赖以发展的驱动力。
熔模铸造的发展
熔模精密铸造业快速发展
熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点：
1．铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；
2．可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；
3．能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。
中国是熔模铸造技术的发源地之一。据考证，在距今2500年前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空发展的需要，美、英等国首先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮发动机叶片。进入80年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向发展。
我国的熔模铸造是在50年代开始应用于工业生产，首先从航天、航空部门逐步发展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。
一．中国大陆精铸业的发展状况
1．中国大陆精密铸造行业的规模
中国大陆精铸行业虽然在20世纪50年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞速发展却是在20世纪90年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和表面粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大陆的情况，还有采用中温或低温模料制模，表面层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证较高的尺寸精度和表面质量情况下降低成本
可以提高金属材料的利用率熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合表面的加工量，节省加工台时和刃具材料的消耗。可以回收废旧金属材料，精铸车间的浇冒口和废铸件的几乎全部回用，因而能大大提高金属材料的利用率。以CA6140普通车床为例，*种、74个零件采用熔模铸造时，材料利用率可达81.72%，有的零件可达100%；而相同的零件用锻造方法生产时，材料消耗为精铸件的2.8倍。
生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。生产过程无需复杂的机械设备。工装模具可以采用多种材料和工艺方法制造，便于新产品研制。有些急用的单件，甚至可用模料切削加工和手工制成熔模，能大大缩短试制周期，节约研制费用，所以熔模铸造生产具有高度的灵活性和广泛的适应性。
同其它铸造方法相比，熔模铸造在应用不还具有一定的局限性。这些是：
铸件尺寸不能太大工艺过程复杂铸件冷却速度慢.熔模铸造在所有毛坯成形方法中，工艺最复杂，铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
特别是对于那些形状复杂的、精密的、高熔点合金而又难以加工成形的产品而言，熔模铸造在技术上和经济上的优越性，无疑是其它工艺方法无与伦比的。
熔模铸造是一种古老而又年轻的铸造技术。说它古老是因为这种方法远在3000年以前就已经有了；说它年轻是因为这种方法进入工业领域，还只是近40年来的事。失蜡铸造技术在我国至迟产生于春秋早、中期，即距今2500年前，已见证于出土文物。近年来，我国铸造工作者在继承传统工艺的基础上，运用现代材料和工艺方法，铸造并复制了许多精美的文物，如大型释迦牟尼铜佛像、鱼洗盆和编钟等，使这一古老工艺重放光彩。从精美的青铜艺术制品发展到现代复杂的机器零件，熔模铸造始终以其成形方法上独特的优点和优良的质量著称，这是此种技术得以长盛不衰、持续发展的决定性因素。
此外，军事工业和高技术产业的竞争，总是对铸件的品种和质量提出愈来愈高的要求；材料科学的发展为精铸技术的研究提供了理论依据；而冶金、机械、化工、能源和电子等工业技术的进步，为精铸的发展提供了物质和能源基础，所有这些都是熔模铸造赖以发展的驱动力。
熔模铸造的发展
熔模精密铸造业快速发展
熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点：
1．铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；
2．可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；
3．能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。
中国是熔模铸造技术的发源地之一。据考证，在距今2500年前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空发展的需要，美、英等国首先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮发动机叶片。进入80年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向发展。
我国的熔模铸造是在50年代开始应用于工业生产，首先从航天、航空部门逐步发展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。
一．中国大陆精铸业的发展状况
1．中国大陆精密铸造行业的规模
中国大陆精铸行业虽然在20世纪50年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞速发展却是在20世纪90年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和表面粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大陆的情况，还有采用中温或低温模料制模，表面层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证较高的尺寸精度和表面质量情况下降低成本